自動控制系統(tǒng)采用ABBMasterPiece200/1PLC控制系統(tǒng)，實現了18架軋機以及冷床、冷剪和碼垛機的自動控制?；A自動化系統(tǒng)采用ABB公司的RMC200軋鋼控制系統(tǒng)，它是一個開放型集散控制系統(tǒng)，由一套MP200/1過程站和一套AS520操作員站組成。過程站由一個CPU機架帶一個I/O機架組成，CPU機架上安裝了CPU模板DSPC172、內存模板DSMB176以及32通道的DI/DO模板，通過通訊模板DSCS140連接到MasterBus300總線上，與其它過程站進行通訊，I/O機架由總線擴展模塊DSBC172實現總線擴展。
操作員站采用HP-UNIX工作站，并通過實時加速器板連接到MasterBus300的冗余接口，通過它操作人員可直接對現場設備進行監(jiān)控，主要功能有1)軋鋼生產設備的啟停(2)設備數據設定和實時監(jiān)控(3)事件與報警清單的顯示與打印等。系統(tǒng)的主要畫面有啟動畫面、設定畫面、維護畫面、事件畫面和報警畫面。
2 PLC診斷軋鋼生產設備故障的基本原理
軋鋼設備的故障信號有數字量和模擬量之分，PLC采用不同的方法對這兩種信號對應的故障進行診斷。
2.1基于數字量信號的故障診斷
PLC對數字量信號的識別是通過其數字量輸入模塊完成的。PLC控制軋鋼生產設備時，設備中的壓力、溫度、液位、行程數字及操作按鈕等數字量傳感器與PLC的輸入端子相連，每個輸入端子在PLC的數據區(qū)中分配有一個“位”，每個“位”在內存中為一個地址。讀取PLC輸入位的狀態(tài)值可作為識別數字量故障信號的根據。診斷數字量故障的過程，實質就是將PLC正常的輸入位狀態(tài)值與相應的輸入位的實際狀態(tài)值相比較的過程。如果二者比較的結果是一致的，則表明設備處于正常工況，不一致則表明對應輸入位的設備部位處于故障工況。這就是PLC診斷基于數字量信號故障的基本原理。這種診斷方法，故障定位準確，可進行實時在線診斷。通過PLC的圖形功能塊編程，還可將故障診斷融入過程控制，達到保護軋鋼設備的目的。
PLC對模擬量信號的識別是通過PLC的模擬量輸入輸出模塊來完成的。模擬量輸入輸出模塊采用A/D轉換原理，輸入端接收來自傳感器或變送器的模擬信號，輸出端輸出的模擬信號作用于PLC的控制對象。PLC診斷模擬量故障的過程，實質就是將在相應A/D通道讀到的監(jiān)測信號的模擬量的實際值與系統(tǒng)允許的極限值相比較的過程。如果比較的結果是實際值遠離極限值，則表明軋鋼生產設備對應的受監(jiān)控部位處于正常狀態(tài)，如果實際值接近或達到極限值，則為不正常狀態(tài)。判斷故障發(fā)生與否的極限值根據實際系統(tǒng)相應的參數變化范圍確定，利用PLC上的模擬量設定開關可精確設置該極限值。
當模擬量的實際值達到模擬量設定開關的設定值，PLC還能按照一定的邏輯關系啟動開關量模塊上的輸出位，或者從PLC的通訊口主動發(fā)起通訊，從而輸出故障診斷的結果，并據此實現對軋鋼生產設備的控制。
